（記者周明華）通過實施能量系統(tǒng)集成優(yōu)化技術(shù)方案，錦西石化2014年前5個月能耗持續(xù)向下，不斷刷新單月能耗歷史最低紀錄，實現(xiàn)經(jīng)濟效益和環(huán)保效益雙贏。 
    今年1月至5月，這個公司綜合能耗首次控制在70千克標油/噸以下，5月份達到60.68千克標油/噸的歷史最低，綜合能耗實現(xiàn)“五連降”。天然氣燃料消耗量比去年同期減少1227萬標準立方米，增效3386萬元，減少了2.31萬噸的二氧化碳排放。這僅是能量系統(tǒng)集成優(yōu)化方案部分項目實施后產(chǎn)生的效果�！　�

   裝置內(nèi)部用能是否合理、裝置間熱聯(lián)合是否充分……近兩年，錦西石化公司圍繞能耗命題，不斷創(chuàng)新思路、匯聚智慧、深入思考。節(jié)能降耗工作不能只針對現(xiàn)狀，僅僅優(yōu)化能耗高的幾個裝置，要做長遠考慮，做頂層設(shè)計，系統(tǒng)集成優(yōu)化。2012年10月，焦化車間員工田娜發(fā)現(xiàn)，車間里多了幾張新面孔，他們翻閱DCS畫面記錄大量生產(chǎn)運行數(shù)據(jù)。原來，這是公司邀請的國內(nèi)能量優(yōu)化專家，為實驗室模擬仿真采集基礎(chǔ)數(shù)據(jù)。科研專家將通過對30多套裝置和系統(tǒng)科學分析，對企業(yè)生產(chǎn)用能情況進行摸底。
    2013年，經(jīng)過近半年的數(shù)據(jù)采集和模擬仿真分析，錦西石化能量優(yōu)化小組成員和能量優(yōu)化專家結(jié)合實際，提出了總能規(guī)劃、裝置間熱進料熱聯(lián)合、裝置內(nèi)部能量優(yōu)化、全廠低溫余熱大系統(tǒng)利用、蒸汽系統(tǒng)運行優(yōu)化等一系列技術(shù)方案，完成了全公司30套裝置、系統(tǒng)以及熱電廠、生活區(qū)的能量建模集成與優(yōu)化研究及開發(fā)工作。為系統(tǒng)做好能量系統(tǒng)優(yōu)化工作，生產(chǎn)運行部門對各裝置運行情況進行流程模擬，不斷修改完善節(jié)能改造方案。在2013年裝置大檢修中，錦西石化按照優(yōu)選方案，先后實施加熱爐節(jié)能技術(shù)改造、南蒸餾和焦化換熱網(wǎng)絡(luò)優(yōu)化、南蒸餾初頂油氣改為與原油換熱、焦化裝置汽提塔熱源蠟油改為柴油等一系列優(yōu)化項目。優(yōu)化后的裝置開車不久，重油催化、氣體分餾、汽油加氫等8套煉油裝置和連續(xù)重整、煅燒焦、芳烴抽提3套化工裝置與去年同期相比，裝置能耗顯著降低。27臺加熱爐中，22臺熱效率達到90%以上、16臺加熱爐排煙溫度達到140攝氏度，加熱爐整體運行水平提高。蒸汽系統(tǒng)在平衡全廠用量的前提下，做到低壓蒸汽不排空，蒸汽能耗同比去年下降5.25千克標油/噸。“原來裝置的拔頭油換熱終溫292攝氏度，現(xiàn)在最高時達到310攝氏度，從來沒達到過這么好的效果，節(jié)約燃料省錢又環(huán)保�！� 5月30日，南蒸餾裝置生產(chǎn)一班班長劉寧說。 

    “采用煙氣回流技術(shù)的燃燒器，減低火焰中心溫度和貧氧燃燒，降低了氮氧化物的產(chǎn)生，使氮氧化物的數(shù)值遠遠低于國家標準值，優(yōu)化同時也產(chǎn)生了很好的環(huán)保效益�！� 錦西石化生產(chǎn)運行處能源管理科技術(shù)管理人員張家龍說。